Maatwerkoplossing voor twee soorten werkomstandigheden

We kunnen modellen maken voor voedselverwerking die schoon en stofvrij zijn, evenals chemisch explosieveilige en corrosiebestendige modellen, afgestemd op de werkplaatsnormen van verschillende industrieën;

Hoge precisie bij vloeistofmeting en -vulling

De vullingsnauwkeurigheid voor koelmiddelen/voedingsmiddelen bedraagt ±0,2 g, waardoor overvulling en tekorten in materiaal worden voorkomen;

Volledige explosieveilige veiligheidsbescherming

Chemische motoren, sensoren en elektronische besturingen zijn allemaal van explosieveilige Ex d II BT4-klasse, en de leidingen zijn corrosiebestendig en bestand tegen corrosie door koelmiddelen;

Droge vacuümwaterloze lekdetectie

Er is gedurende het hele proces geen vloeistofcontact, waardoor voedselverontreiniging en verdunding of verslechtering van chemische materialen worden voorkomen;

Batchwijde traceerbaarheid van het volledige proces

Materialen, vulparameters en testgegevens worden per productiebatch gekoppeld om te voldoen aan de traceerbaarheidsvereisten van voedselveiligheid en chemische regelgeving;

Modulaire gesegmenteerde levering

De laad-, lekdetectie- en sorteereenheden kunnen worden gescheiden en afzonderlijk gebruikt, wat geschikt is voor kleine en middelgrote fabrieken die in fasen in gebruik worden genomen.

Parameteritems

Technische indicatoren

Aangepaste producten

Voedselafgedichte verpakkingen, tanks voor het vullen van koelmiddelen, containers voor chemische warmteoverdrachtsmedia, afgedichte componenten voor vloeistofleidingen

Standaard productiecycli

120~300 s/stuk, aanpasbaar naar vullingscapaciteit

Besturingssysteem

Siemens S7-1500 explosieveilige PLC (chemisch model)/standaard PLC (voedselmodel), 12-inch stofdichte HMI

Nauwkeurigheid van vloeistofmeting

±0,2 g, vulbereik 5 g~20 kg optioneel

Explosieveilige klasse (chemisch type)

Ex d II BT4, machine geheel antistatisch geaard

Nauwkeurigheid van lekdetectie

3×10⁻⁴ mbar·L/s, droge vacuümdetectie

Schoonheidsniveau (voedseltype)

Aangepast aan klasse 10.000 stofvrije werkplaats, het transportmechanisme is gemaakt van roestvrij staal 304

Traceerbaarheid

Batch-RFID-pallets + product-QR-code batchkoppeling

Oppervlakte van de productielijn

Standaard 40 m×3,5 m, gesegmenteerd; één unit beslaat 6~10 m²

Schone/explosieveilige geautomatiseerde toevoer en transport

De voedselproductielijn maakt gebruik van stofvrije banden van roestvrij staal 304 voor transport, zonder puin of olieverontreinigde materialen; de chemische productielijn gebruikt explosieveilige motoren + antistatische transportbanden om metalen tanks en pijpleidingswerkstukken automatisch te verplaatsen, zonder risico op vonken gedurende het hele proces. De robot pakt en positioneert het werkstuk automatisch, en de servo-positioneringsnauwkeurigheid bedraagt ±0,1 mm, wat een nauwkeurige uitlijning bij het vullen garandeert.

Hoge precisie bij automatische vloeistofvulling

Onafhankelijke meetpompunit, realtime gesloten lus weging en kalibratie, voltooit automatisch kwantitatieve vulling van koelmiddelen, eetbare oliën en chemische warmteoverdrachtsmedia; na voltooiing van de vulling wordt automatisch geblokkeerd en afgedicht, tegelijkertijd worden de vul- en gewichtsgegevens van elk stuk geregistreerd, en worden tekorten en overschotten automatisch gemeld en doorgestuurd om materiaalverlies te beperken.

Vacuümafdichting en lekdetectie

Na het vullen van het werkstuk wordt het naar het vacuümlekdetectiestation gestuurd om micro-lekkages in tanklasnaden en afdichtingsinterfaces te detecteren; de voedselversie voorkomt lekkage en verslechtering van de verpakking, terwijl de chemische versie voorkomt verdamping en lekkage van koelmiddelen en gevaarlijke media. Het hele proces is droge detectie, zonder watervervuiling en zonder verdunning van materialen.

Visuele sortering van het uiterlijk

Stofdichte industriële camera’s detecteren tankvervorming, scheve afdichtingsdeksels, ontbrekende etiketten en lasdefecten; defecte producten worden automatisch doorgestuurd naar het reparatiegebied, terwijl gekwalificeerde producten automatisch worden gestapeld en gelost, waardoor 4 tot 6 sorteer- en kwaliteitsinspectiewerknemers worden vervangen.

Digitale batchcontrole

Het systeem registreert de opslagtijd van grondstoffen, vulparameters en lekdetectieresultaten per productiebatch. Deze gegevens worden gekoppeld aan het MES om batch-kwaliteitsinspectierapporten te genereren, wat voldoet aan voedselveiligheidsregelgeving en traceerbaarheidsvereisten voor gevaarlijke chemicaliën, en ondersteunt overheidsinstanties bij het opvragen van complete productiedossiers op elk moment.

Commerciële waarde: Materiaalverlies bij het vullen wordt met 70% verminderd, handmatige kwaliteitsinspectie en sortering worden volledig overbodig, en het defectpercentage van voedsel- en chemische producten wordt teruggebracht tot minder dan 0,4%; de explosieveilige geïntegreerde productielijn voorkomt veiligheidsrisico’s bij de productie van gevaarlijke chemicaliën, vermindert kosten voor veiligheidsinspectie en correctie, en een enkele productielijn verdient de investering in apparatuur binnen 1,8 jaar terug.