copyright 2026 Alle rechten voorbehoudenGuangke (Shanghai) Industriële Automatiseringstechnologie Co., Ltd. XML
Toepasselijke producten Assemblage van de behuizing van de airconditioning verdeelkast, demperplaat, koppelingsmechanisme, servoaandrijving en andere componenten Kernprocesstroom Behuizing laden → Voorassemblage van demperelementen → Assemblage van drijfstang en aandrijving → Test van het bedieningskoppel van de demper → Test van de afdichtingsprestaties → Lasermarkering → Gekwalificeerd van de assemblagelijn af
Productintroductie
Een speciale geautomatiseerde assemblage- en testproductielijn voor modulen van koelmiddelverdeelkleppen voor auto‑airconditioning. Deze is geschikt voor meerkanalige koelmiddelverdeelklepbehuizingen voor brandstofvoertuigen en voertuigen op nieuwe energie. De lijn voltooit automatisch de persinstallatie van de klepbehuizing, de montage van de afdichtingsring, het insteken van de kabelboom, de prestatietest bij inschakeling, de hoogspanningsisolatie en de detectie van micro‑lekkages in de waterleidingen. Het betreft een modulair, onafhankelijk station dat snel kan overschakelen tussen 2 tot 8 verschillende diameters van verdeelklepproducten. Het is uitgerust met een CAN‑bus elektronische besturing en een RFID‑systeem voor traceerbaarheid per stuk. Deze productielijn is geschikt voor massaproductie door professionele fabrikanten van onderdelen voor thermisch beheer van airconditioning.
Kernvoordelen in het kort
Flexibele collineaire constructie voor meerkanaals klepbehuizingen | De 2‑, 4‑, 6‑ of 8‑weg verdeelklep schakelt het productieprogramma met één klik om; |
Volledige simulatie van de commutatielogica van de CAN‑bus | Volledig simuleren van de instructies van de airconditioningcontroller van het voertuig om de nauwkeurigheid van de omkering van de klepbehuizing te verifiëren; |
Hoge‑precisie droge lekdetectie voor micro‑lekkages | Kleine koelmiddellekkages detecteren en voldoen aan de hoge‑druk thermische beheersnormen voor nieuwe energie‑voertuigen; |
Servo‑precisie persmontage | Gesloten‑lusregeling van de persdruk voor de afdichtingsring en de klepkern om afdichtingsfouten te voorkomen; |
Geminiaturiseerd werkstationontwerp | Een enkel station kan zelfstandig worden gebruikt als proefproductie‑tooling, en de gehele productielijn kan gefaseerd worden uitgebreid; |
Statistische classificatie van defecte productgegevens | Het systeem somt automatisch het aandeel van drie soorten fouten op: lekkage, commutatiefout en slechte isolatie, om procesoptimalisatie te vergemakkelijken. |
Kernsysteem‑parameteroverzicht
Parameteritems | Technische indicatoren |
Aangepaste producten | 2/4/6/8‑weg modulen voor auto‑koelmiddelverdeelkleppen |
Standaardcyclus | 140 seconden per stuk |
Besturingssysteem | Siemens S7‑1500 PLC, 10‑inch industriële HMI |
Nauwkeurigheid van de persdruk | ±0,5%FS |
CAN‑bus communicatiesnelheid | 500 kbps, compatibel met het protocol van de voertuig‑airconditioning |
Nauwkeurigheid van de lekdetectie | ≤1×10⁻⁴ mbar·L/s |
Isolatie‑spanningstest | 0~2000V, nauwkeurigheid van de lekstroom ±0,1 mA |
Oppervlakte van de productielijn | 38m×3,5m, waarbij elk afzonderlijk werkstation slechts 6㎡ beslaat |
Gedetailleerde uitleg van kernfuncties en -waarden
Precisiepersassemblage van de klepbehuizing | De servo‑pers regelt in gesloten lus de perskracht en de verplaatsingscurves van de klepkern en de afdichtingsring, identificeert automatisch gebreken zoals vastlopen of onvoldoende persing, en garandeert de langdurige stabiliteit van de interne afdichtingsstructuur van de klepbehuizing, waardoor kruisstroming van koelmiddel tijdens het rijden wordt voorkomen. |
Automatisch insteken en vergrendelen van de kabelboom | De terminals van de kabelboom worden automatisch getransporteerd, en de servo wordt nauwkeurig ingebracht in de elektronische besturingsinterface van de klepbehuizing. De torsiemodule wordt vergrendeld met de bevestigingsgesp van de kabelboom om het signaal van correcte terminalinvoeging te detecteren en zo te voorkomen dat de besturing van de klepbehuizing faalt door foute of losse verbindingen. |
Elektronische besturingstest voor CAN‑bus‑commutatie | Het apparaat simuleert de VCU van het voertuig om instructies voor koelen/verwarmen/ontdooien te geven, verzamelt de reactietijd van de klepbehuizing en het signaal van correcte positionering, verifieert de logica van de meerkanalige koelmiddelverdeling en voorkomt vooraf problemen zoals vastgelopen klepbehuizingen of storingen in de elektronische besturing. |
Dubbele detectie: isolatie‑spanningstest en micro‑lekdetectie | Hoogspanningsisolatietest: voor klepbehuizingen van voertuigen op nieuwe energie, controleer de isolatieprestaties van de spoel om veiligheidsrisico’s door hoogspanningslekken te voorkomen; Droge vacuümlekdetectie: detecteer micro‑lekkages in de inlaat‑ en uitlaatafdichtingen van de klepbehuizing om langzame verlies van koelmiddel en verminderde koelcapaciteit van de airconditioning te voorkomen. |
Digitale traceerbaarheid per stuk | RFID koppelt het model van de klepbehuizing, de parameters van de persmontage, de gegevens van de elektronische besturing en de resultaten van de lekdetectie. Alle gegevens worden meer dan 10 jaar bewaard, ter ondersteuning van de IATF16949‑kwaliteitsaudit van de OEM. Commerciële waarde: Na‑verkoopproblemen zoals storingen in de elektronische besturing van de verdeelklep en lekkages van koelmiddel zijn met 85% verminderd. Een enkele productielijn kan 5 monteurs en inspecteurs vervangen. Voor kleine‑batch proefproductie kan aparte werkstation‑tooling worden aangeschaft, wat de initiële investering in apparatuur voor de klant verlaagt. |
Ondersteunende diensten en leveringsgarantie
1. Vroege fase: Verificatie van het monsterproces van de verdeelklep, simulatie‑test van de omkering van de klepbehuizing, planning van gefaseerde capaciteitsuitbreiding;
2. Levertijd: 55 werkdagen voor de standaard complete productielijn, 30 werkdagen voor onafhankelijke werkstation‑tooling;
3. Implementatie: volledige monster‑test van de klepbehuizing in de fabriek → plaatselijke assemblage, elektronische besturing en gezamenlijke debuggen van de lekdetectie‑eenheid;
4. Training: Kalibratie van de installatieparameters van de pers, bewerking van het CAN‑communicatieprogramma, bediening en onderhoud van de lekdetectieapparatuur, interpretatie van het data‑dashboard;
5. After‑sales: 1‑jaar garantie op de gehele machine, 2‑jaar garantie op servo‑ en communicatiemodules; 4‑uur schriftelijke respons, 12‑uur deur‑tot‑deur service in de Yangtze‑delta, en levenslange technische ondersteuning voor upgrades en transformaties van het werkstation.