1. Projectachtergrond

Songzhi Co., Ltd. is een toonaangevend binnenlands bedrijf op het gebied van airconditioning voor bedrijfsvoertuigen en personenauto’s. Naarmate de iteratie van nieuwe-energie warmtepomp-airconditioningproducten versnelt, blijkt de oorspronkelijke assemblagelijn voor airconditioning onvoldoende geautomatiseerd te zijn en afhankelijk te zijn van handmatige inspectie. Het is moeilijk om te voldoen aan de steeds hoger wordende kwaliteitsnormen op voertuigniveau en de behoeften aan productiecapaciteit. Er is dringend behoefte aan de bouw van een volledig automatische assemblage- en testlijn voor HVAC die geschikt is voor meerdere productmodellen.

2. Kernproblemen

1. De lay-out van de productielijn is onredelijk, de afstand voor procesomloop is lang, er ontstaat een grote achterstand in producten in bewerking, en de algehele productie-efficiëntie is laag;

2. Belangrijke tests zoals NVH en elektrische prestaties zijn afhankelijk van handmatige beoordeling, wat leidt tot slechte consistentie van de resultaten en een hoog risico op verkeerde beoordeling of weglating;

3. Er zijn veel productmodellen, en de aanpassingen bij modelwisseling zijn omslachtig, waardoor het moeilijk is om te voldoen aan de flexibele productiebehoeften voor meerdere variëteiten en kleine batches;

4. Productiegegevens zijn verspreid en de keten voor kwaliteitstraceerbaarheid is onvolledig, waardoor niet kan worden voldaan aan de CC/SC-controle‑auditvereisten van de OEM.

3. Algemene oplossing

Gebaseerd op de productcategorieën en de locatie‑omstandigheden van Songzhi Co., Ltd., hanteert Guangke Industrial een roterende ring‑productielijn‑lay-out om een volledig geautomatiseerde productielijn voor HVAC‑assemblage te creëren die assemblage, inspectie en eindtest integreert. De oplossing combineert het concept van lean production, integreert een multidimensionaal inspectiesysteem op voertuigniveau en end‑to‑end data‑traceerbaarheid, houdt rekening met productie‑efficiëntie en kwaliteitscontrole, en ondersteunt snelle wisseling tussen meerdere productmodellen.

4. Kernconfiguratie van de oplossing

1. Roterende ringvormige lean‑lay-out: de circulaire productielijn maakt gebruik van pallets voor circulatie en de werkstations zijn compact langs de ring gerangschikt, waardoor de afstand voor materiaalomloop wordt verkort, WIP wordt verminderd en geschikt is voor grootschalige continue productie;

2. Volledig geautomatiseerde assemblage over het hele proces: inclusief de automatische assemblage van kerncomponenten zoals de luchtinlaatbox, verdeelbox, verdamper en verwarmingselement. Belangrijke werkstations maken gebruik van een intelligent aandraaisysteem, en de koppelgegevens zijn volledig traceerbaar;

3. Multidimensionale inspectie op autoniveau: geïntegreerde elektrische prestatietest, NVH‑trillings‑ en geluidsinspectie, hoogprecisie‑luchtdichtheidsinspectie, visuele inspectie van het uiterlijk, aangepast aan CAN/LIN‑busbesturing, en automatische afleiding van niet‑conforme producten;

4. EOL‑eindtest van HVAC‑assemblage: simuleer de werkomstandigheden van het voertuig om een volledig functionele eindtest uit te voeren voordat het van de assemblagelijn rolt, zodat de operationele prestaties van het product volledig kunnen worden geverifieerd en ervoor kan worden gezorgd dat het fabrieksproduct stabiel en betrouwbaar is;

5. Volledige kwaliteits‑traceerbaarheid over het hele proces: RFID wordt gekoppeld aan elk individueel product, en assemblageparameters en testresultaten worden gedurende het hele proces vastgelegd, waardoor wordt voldaan aan de CC/SC‑eisen voor product‑speciale kenmerken en de traceerbaarheidseisen van de OEM‑leveringsketen;

6. Modulair en flexibel ontwerp: gestandaardiseerde werkstation‑eenheden; bij productwisseling hoeven alleen tooling en inspectieprocedures te worden aangepast, waardoor modelwisseling snel verloopt en geschikt is voor co‑line productie van HVAC‑assemblages van meerdere categorieën.

5. Resultaten van de projectimplementatie

1. De productie‑efficiëntie is met 30% gestegen: de circulaire lay-out heeft de efficiëntie van de circulatie aanzienlijk verbeterd, de productiecapaciteit van de gehele lijn is met 30% vergroot, de output per persoon is gestegen en de arbeidskosten zijn effectief verlaagd;

2. De nauwkeurigheid van de detectie is sterk verbeterd: de belangrijkste detectieprocessen zijn volledig geautomatiseerd, het percentage van verkeerde detecties is gedaald tot minder dan 0,1%, en de fabrieksspecificatie ligt stabiel boven de 99,5%;

3. De kwaliteitscontrole voldoet volledig aan de normen: alle procesgegevens zijn traceerbaar, voldoen volledig aan de CC/SC‑controlevereisten en hebben met succes de kwaliteitssysteem‑audit van de OEM doorstaan;

4. Verbeterde flexibele productiecapaciteit: ondersteunt co‑line productie van meerdere HVAC‑assemblages, verkort de tijd voor modelwisseling met 60% en past zich aan de snelle productiteratie en de productiebehoeften van meerdere categorieën aan.

6. Klantwaarde en evaluatie

Nadat de productielijn in gebruik werd genomen, werd ze de kernmassaproductielijn voor Songzhi’s nieuwe‑energie warmtepomp‑airconditioningproducten, die stabiel de ondersteunende productiecapaciteit van meerdere voertuigprojecten garandeert. De consistentie van de productkwaliteit en de mogelijkheden voor traceerbaarheid zijn zeer gewaardeerd door voertuigklanten, waardoor klanten hun marktvoordelen op het gebied van nieuwe‑energie‑airconditioning verder kunnen consolideren.