1. Projectachtergrond

Yinlun Co., Ltd. is een toonaangevend bedrijf in de binnenlandse industrie voor thermisch beheer. Met de snelle uitbreiding van haar activiteiten op het gebied van nieuwe energievoertuigen neemt het orderaantal voor klepmodules voortdurend toe. De oorspronkelijke productielijn bestaat voornamelijk uit handmatige assemblage, waardoor de productiecapaciteit en de stabiliteit van de kwaliteit niet langer voldoen aan de behoeften van de groeiende bedrijfsactiviteiten. Tegelijkertijd nemen de eisen voor de controle van speciale kenmerken van voertuigniveau CC/SC voortdurend toe, waardoor er dringend behoefte is aan een upgrade van de geautomatiseerde productielijn om de opschaling van de productiecapaciteit, kwaliteitscontrole en traceerbaarheid over het volledige proces te realiseren.

2. Kernproblemen

1. De efficiëntie van handmatige assemblage is laag, de knelpunten in de productiecapaciteit zijn duidelijk zichtbaar, en de productiecapaciteit per ploeg kan het tempo van de ordergroei niet bijhouden;

2. De assemblageprecisie is afhankelijk van handmatige ervaring, de productconsistentie is slecht, de defectpercentage fluctueert sterk en de verborgen gevaren in de afdichtingsprestaties zijn moeilijk te beheersen;

3. Het testproces is versnipperd, gegevens worden handmatig vastgelegd en gearchiveerd, kwaliteitstraceerbaarheid is moeilijk en voldoet niet aan de eisen voor controle op voertuigniveau CC/SC;

4. Productmodellen itereren snel, en de kosten voor vervanging van de oorspronkelijke gereedschappen zijn hoog en de doorlooptijd lang, waardoor het moeilijk is om te voldoen aan de behoeften van gelijktijdige productie van meerdere modellen.

3. Algemene oplossing

Guangke Industry combineert de productkenmerken van Yinlun Co., Ltd. voor klepmodules, de doelstellingen voor productiecapaciteit en de omstandigheden van de fabrieksterrein om een algehele oplossing op maat te ontwikkelen voor de geautomatiseerde assemblagelijn van klepmodules. De oplossing hanteert een modulair en flexibel ontwerpconcept en integreert robotische precisieassemblage, intelligente vastgetorqueerde aanscherping, multidimensionale prestatietests en RFID‑volledige‑proces‑traceerbaarheidssystemen om een volledig geautomatiseerde productie te realiseren, van het laden van onderdelen tot de eindtest van de afgewerkte producten, en zo volledig tegemoet te komen aan de dubbele behoeften van klanten: verbetering van de capaciteit en kwaliteitscontrole.

4. Kernconfiguratie van de oplossing

1. Lean lineaire productielijnindeling: aangepast aan het bestaande fabrieksterrein van de klant, met planning van 12 kernwerkstations, een totale cyclustijd van 95 seconden, voldoet aan de doelstelling voor productiecapaciteit per ploeg en laat ruimte voor latere uitbreiding;

2. Robotische precisieassemblage-eenheid: het kernassemblageproces maakt gebruik van industriële robots, gecombineerd met visuele positionering en correctie, met stabiele assemblageprecisie en hoge consistentie, ter vervanging van handmatige kernassemblageposten;

3. Intelligent aanscherping‑controlesysteem: belangrijke schroefverbindingen maken gebruik van een intelligent aanscherpingssysteem met vaste koppel en vaste hoek, en de aanscherpingsgegevens worden in realtime geüpload en geregistreerd om te garanderen dat de assemblagekracht aan de normen voldoet en aan de vereisten voor kwaliteitstraceerbaarheid voldoet;

4. Volledig‑dimensionaal inspectiesysteem: geïntegreerde visuele inspectie van afbeeldingen, droge inspectie van waterkanalen, prestatietest bij inschakeling, en automatische afleiding en afwijzing van niet‑conforme producten om te waarborgen dat de afdichting en prestaties van de fabrieksproducten aan de normen voldoen;

5. RFID‑volledige‑proces‑traceerbaarheid: elk product wordt gekoppeld aan een RFID‑traceercode, en assemblage‑ en inspectiegegevens worden gedurende het hele proces bewaard. Kwaliteitsproblemen kunnen nauwkeurig worden gelokaliseerd op proces‑ en batchniveau, waardoor wordt voldaan aan de traceerbaarheidseisen op voertuigniveau;

6. Visuele signalering van de productie: uitgerust met elektronische signalering in de werkplaats om output, tempo, opbrengst en abnormale informatie in real time weer te geven, waardoor de efficiëntie van het on‑site‑management wordt verbeterd.

5. Resultaten van de projectimplementatie

1. De productie‑efficiëntie is aanzienlijk verbeterd: het algemene tempo van de productielijn is gestabiliseerd op 95 seconden, de productiecapaciteit per ploeg is met 35% gestegen, en de algehele apparatuurefficiëntie (OEE) is gestabiliseerd op 92%, waardoor productieknelpunten effectief zijn verlicht;

2. De kwaliteit is sterk verbeterd: het productdefectpercentage is met 80% verminderd, de fabrieksoopbrengst is gestabiliseerd op meer dan 99,5%, de afdichtingsprestaties vertonen geen enkele batch‑verborgen gevaren, en de productconsistentie is aanzienlijk verbeterd;

3. Het traceerbaarheidsbeheer voldoet volledig aan de normen: de efficiëntie van kwaliteits‑traceerbaarheid is met 90% verhoogd, alle gegevens over het volledige proces zijn traceerbaar, en voldoet volledig aan de eisen voor controle van speciale kenmerken van CC/SC‑producten;

4. Verbeterde flexibele aanpassingsmogelijkheden: ondersteunt de gezamenlijke productie van verschillende soorten klepproducten zoals EXV/SOV/CV, verkort de tijd voor productwisseling met 60% en past zich aan de eisen van snelle productiteratie aan.

6. Klantwaarde en evaluatie

Na de implementatie van dit project heeft het de capaciteitsuitbreiding en kwaliteitsupgrading van Yinlun Co., Ltd.’s activiteiten op het gebied van klepmodules voor nieuwe energie effectief ondersteund. De productielijn draait tot op de dag van vandaag stabiel, en alle indicatoren hebben de verwachtingen gehaald en overtroffen, wat grote erkenning van de klanten heeft opgeleverd. Dit project is bovendien uitgegroeid tot een benchmarkcase voor automatiseringsupgrades op het gebied van klepmodules voor thermisch beheer, en biedt een volwassen referentieparadigma voor upgrades van productielijnen voor soortgelijke producten.