1. Projectachtergrond

Juneng Technology is een bedrijf dat zich bezighoudt met de integratie van energieopslagsystemen. Met de explosieve groei van bestellingen voor grootschalige opslag en industriële en commerciële energieopslag, breidt de capaciteitskloof bij de productie van vloeistofgekoelde units zich steeds verder uit. De oorspronkelijke semi-geautomatiseerde productielijn kent verspreide processen en is afhankelijk van handmatige inspectiepunten, waardoor deze niet voldoet aan de hoge eisen op het gebied van veiligheid, traceerbaarheid en snel tempo die de energieopslagindustrie stelt. Er is dringend behoefte aan de bouw van een nieuwe, hoogwaardige volledig automatische productielijn om de snelle uitbreiding van de activiteiten te ondersteunen.

2. Kernproblemen

1. De uitbreidingscyclus van de productie is krap, de druk om orders op tijd te leveren is groot, en de traditionele bouwtijd van de productielijn is lang, waardoor deze niet kan inspelen op het tempo van de bedrijfsgroei;

2. De veiligheidseisen voor energieopslag zijn streng. De afdichting en elektrische prestaties van het vloeistofkoelsysteem zijn rechtstreeks verbonden met de veiligheid van het gehele systeem. Het risico op gemiste detecties bij handmatige inspectie is hoog;

3. Het testproces is verspreid over meerdere stations, met luchtdichtheidstests, veiligheidstests, regentests en verouderingstests. De efficiëntie is laag, de gegevens zijn gefragmenteerd en kwaliteitstraceerbaarheid is moeilijk;

4. De vermogensmodellen van de units worden snel geïtereerd, en de traditionele starre productielijn is niet flexibel genoeg, waardoor het moeilijk is om te voldoen aan de co-lineproductie van producten met verschillende specificaties.

3. Algemene oplossing

Guangke Industrial maakt gebruik van haar technologische ervaring op het gebied van thermisch beheer om voor klanten een geïntegreerde productielijn voor vloeistofgekoelde units te ontwikkelen met “intelligente assemblage + volledig dimensionale inspectie + verouderingsverificatie + digitaal beheer”. De lijn heeft een circulaire lean-indeling en integreert pallet-RFID voor end-to-end traceerbaarheid, waarbij het volledige proces wordt gedekt, van het laden van kerncomponenten tot het verouderen en finaliseren van het eindproduct. De productielijn hanteert strikte benchmarks voor veiligheidsnormen op het niveau van energieopslag, terwijl ook rekening wordt gehouden met de flexibele productiebehoeften van verschillende vermogensmodellen, zodat klanten kunnen profiteren van snelle productie en stabiele massaproductie.

4. Kernconfiguratie van de oplossing

1. Circulaire lean-productielijnindeling: er wordt een circulaire productielijn met palletcirculatie gebruikt. De werkstations zijn compact geplaatst, waardoor de materiaalomloopsnelheid wordt verkort, geschikt voor grootschalige continue productie en ruimte wordt gereserveerd voor latere uitbreiding van de productie;

2. Intelligente assemblage over het hele proces: het belangrijkste werkstation maakt gebruik van robots en een intelligent aanschermsysteem, met nauwkeurige assemblage op basis van vastgesteld koppel en vaste hoek, real-time upload van aanschermdata en controleerbare assemblageprecisie gedurende het gehele proces;

3. Multidimensionaal veiligheidstestssysteem: geïntegreerde luchtdichtheidstests, veiligheidstests, regentests, softwarefunctietests en volledige dimensionale verificatie van de afdichting, elektrische eigenschappen en werking van de unit, met automatische afvoer van niet-conforme producten;

4. Verouderingsverificatie van het eindproduct: er is een speciale verouderingstestzone ingericht om de werkelijke bedrijfsomstandigheden na te bootsen en belastingsproeven uit te voeren, zodat mogelijke falingsrisico’s vroegtijdig kunnen worden opgespoord en de lange-termijnbedrijfsstabiliteit van de fabrieksunits wordt gegarandeerd;

5. RFID-traceerbaarheid over het hele proces: pallets zijn gekoppeld aan productinformatie, en assemblage-, test- en verouderingsgegevens worden gedurende het gehele proces bewaard, waardoor de volledige keten van één product traceerbaar is en voldaan wordt aan de veiligheidstraceerbaarheidseisen van de energieopslagindustrie;

6. Visueel productiebeheer: de werkplaats is uitgerust met elektronische borden die in realtime informatie weergeven over output, tempo, opbrengst en abnormale situaties, waardoor de productiestatus transparant wordt en de efficiëntie van het on-site beheer verbetert.

5. Resultaten van de projectimplementatie

1. Snelle levering en productie: de gehele lijn heeft slechts 3 maanden nodig vanaf bevestiging van het plan tot massaproductie, waardoor de levering van klantorders effectief wordt ondersteund en de capaciteitskloof wordt verkleind;

2. Voldaan aan kwaliteits- en veiligheidsnormen: de opbrengst van eindproducten blijft stabiel boven de 99,5%, er zijn geen batchgevaren wat betreft afdichting en elektrische prestaties, en het systeem heeft met succes de veiligheidscertificering voor de energieopslagindustrie behaald;

3. Verbetering van de productie-efficiëntie: het automatiseringsniveau van de gehele lijn bereikt 85%, de productiecapaciteit per ploeg neemt met 45% toe en de algehele apparatuurefficiëntie (OEE) stabiliseert zich op meer dan 90%;

4. Verbeterd traceersysteem: alle procesgegevens zijn 100% traceerbaar, waardoor voldaan wordt aan de veiligheidstraceerbaarheid en de kwaliteitsauditvereisten van de klant in de energieopslagindustrie;

5. Verbeterde flexibele aanpassing: ondersteunt co-lineproductie van vloeistofgekoelde units met verschillende vermogens, verkort de tijd voor productwisseling met 60% en speelt in op de vereisten voor snelle productiteratie.

6. Klantwaarde en evaluatie

Dit project is de eerste volledig geautomatiseerde productielijn voor vloeistofgekoelde units die de klant volledig zelf heeft gepland. Na ingebruikname functioneert de lijn stabiel, met zowel productiecapaciteit als kwaliteit die de verwachtingen overtreffen. Ze heeft de grootschalige uitbreiding van de energieopslagactiviteiten van de klanten van Juneng Technology krachtig ondersteund. De veiligheidsmanagement- en -controlecapaciteiten van de productielijn, evenals het traceersysteem, zijn bovendien uitgegroeid tot de benchmark binnen het toeleveringsketensysteem van de klant en zijn zeer gewaardeerd door klanten van eindstations.