1. Projectachtergrond

Yingxue Technology is een binnenlandse leverancier van elektronische systeemcomponenten voor carrosserieën, en het kernproduct, de carrosseriecontroller (BCM), ondersteunt talrijke toonaangevende autofabrikanten. Naarmate de iteraties van nieuwe energievoertuigen versnellen en het aantal controllermodellen snel toeneemt, vertonen de oorspronkelijke semi-handmatige productielijnen een lage testefficiëntie en slechte consistentie, waardoor het moeilijk wordt om te voldoen aan de kwaliteitscontrole op voertuigniveau en de behoeften aan flexibele productie met meerdere varianten. Er bestaat een dringende noodzaak om volledig automatische assemblage- en testproductielijnen te upgraden.

2. Kernpijnpunten

1. Er zijn veel productmodellen en kleine batches; handmatige modelwisseling is omslachtig, en de productielijn is niet flexibel genoeg om zich aan te passen aan de snelle iteraties van meerdere modellen;

2. De functionele testitems zijn complex; handmatige bediening plus beoordeling met het blote oog is inefficiënt en het misclassificatiepercentage is hoog, waardoor het moeilijk is om fabrieksgelijkheid te waarborgen;

3. Het kernassemblageproces is afhankelijk van handarbeid; de nauwkeurigheid varieert sterk, de productbetrouwbaarheid is onstabiel en het na‑verkoopreparatiepercentage is hoog;

4. Productie‑ en testgegevens zijn verspreid en de keten voor kwaliteitstraceerbaarheid is onvolledig, waardoor niet kan worden voldaan aan de IATF16949‑auditvereisten van OEM’s.

3. Algemene oplossing

In reactie op de kernbehoeften van Yingxue Technology – meerdere varianten, hoge kwaliteit en hoge traceerbaarheid – heeft Guangke Industrial een complete lijnoplossing op maat ontwikkeld voor flexibele assemblage en testen van carrosseriecontrollers. Deze oplossing maakt gebruik van een modulair werkstationontwerp, integreert precisie‑assemblage, volledig automatische functionele tests, verouderingsverificatie en systemen voor end‑to‑end‑traceerbaarheid, om zo volledige automatisering te realiseren van PCB‑invoer tot de eindtest van de afgewerkte producten, met inachtneming van productie‑efficiëntie en flexibele aanpasbaarheid, en benchmarkt daarmee uitgebreid de kwaliteitsnormen op voertuigniveau.

4. Kernconfiguratie van de oplossing

1. Flexibele geautomatiseerde assemblage‑eenheid

Het kernwerkstation maakt gebruik van robots plus visuele positioneringsbewerkingen om processen zoals PCB‑plug‑ins, behuizing‑persing en intelligente schroefdraaiing uit te voeren. De assemblageparameters zijn volledig controleerbaar; het modulaire gereedschapsontwerp ondersteunt snelle wisseling tussen meerdere soorten controllers.

2. Volledig automatisch functioneel testsysteem

Geïntegreerde online ICT/FCT‑tests, die continuïteitsdetectie, spanning‑ en stroomkalibratie, functionele logica‑verificatie en CAN/LIN‑communicatietests automatisch uitvoeren; het testprogramma past zich automatisch aan het model aan en de resultaten worden automatisch beoordeeld, waardoor menselijke fouten worden geëlimineerd.

3. Verouderingsverificatie‑eenheid voor hoge en lage temperaturen

Afgewerkte producten worden onder gesimuleerde werkomstandigheden blootgesteld aan verouderingstests bij hoge en lage temperaturen om vroegtijdige faalrisico’s te detecteren, de milieuanpassingscapaciteit en de langetermijnbetrouwbaarheid van het product te verbeteren en het na‑verkoopfaalpercentage te verlagen.

4. Kwaliteits‑traceerbaarheidssysteem voor het gehele proces

Een unieke traceercode wordt gekoppeld aan elk individueel product, en assemblageparameters, testgegevens en verouderingsresultaten worden gedurende het hele proces automatisch geregistreerd. Het ondersteunt bidirectionele traceerbaarheid tussen batches en individuele stukken en voldoet aan de auditvereisten van de voertuigleveringsketen.

5. Visuele productiemanagement

De ondersteunende elektronische bewegwijzering in de werkplaats geeft in realtime de output, opbrengst en verdeling van testafwijkingen weer, waardoor de productiestatus transparant wordt en snelle on‑site optimalisatie wordt vergemakkelijkt.

5. Resultaten van de projectimplementatie

1. De productie‑efficiëntie is met 35% gestegen: het kernproces is volledig geautomatiseerd, het ritme van de gehele lijn is sterk verbeterd, de productiecapaciteit per ploeg is met 35% toegenomen en de arbeidsinzet is met 40% verminderd;

2. De nauwkeurigheid van de tests is aanzienlijk verbeterd: dankzij volledig automatische testbeoordeling is het misclassificatiepercentage van de tests gedaald tot minder dan 0,1%, en de fabrieksopbrengst is gestabiliseerd op meer dan 99,5%;

3. Verbeterde flexibele mogelijkheden voor modelwisseling: de tijd voor het wijzigen van het productmodel is met 70% verkort, waardoor de gezamenlijke productie van meer dan tien controllers mogelijk is, wat perfect aansluit bij het iteratieritme van meerdere modellen;

4. Kwaliteits‑traceerbaarheid voldoet volledig aan de normen: alle gegevens over de gehele keten zijn volledig traceerbaar, de oplossing heeft met succes de kwaliteitssysteemaudits van meerdere OEM’s doorstaan en de leveringsketen‑kwalificaties zijn opgewaardeerd.

6. Klantwaarde en evaluatie

Nadat deze productielijn in productie is genomen, heeft ze de efficiëntie‑ en kwaliteitspijnpunten van Yingxue Technology bij de productie van carrosseriecontrollers in meerdere varianten volledig opgelost en ondersteunt ze de snelle massaproductie van talrijke nieuwe modelprojecten. Een stabiele productconsistentie en een volledig traceerbaarheidssysteem helpen klanten om met succes de leveringsketens van meer high‑end autofabrikanten te betreden, waardoor hun marktconcurrentievermogen aanzienlijk wordt verbeterd.