1. Projectachtergrond

Deze klant is een belangrijke leverancier van binnenlandse elektronica voor auto-interieurs, en zijn producten voor het centrale bedieningspaneel worden geleverd aan tal van fabrikanten van nieuwe-energievoertuigen. Met de upgrade van slimme cockpits worden de afmetingen van centrale bedieningspanelen steeds groter, en stijgen de eisen op het gebied van uiterlijk en interactie. De oorspronkelijke handmatige inspectiemethode bij de assemblage leidt tot veel gemiste uiterlijkinspecties en een lage efficiëntie bij functionele tests. Slechte uiterlijke kenmerken en falende interactie vormen inmiddels de voornaamste klachten van klanten. Er bestaat een dringende behoefte om de geautomatiseerde productielijn te upgraden.

2. Kernproblemen

1. De eisen aan het uiterlijk van de panelen zijn extreem hoog; defecten zoals krassen, kleurverschillen en ongelijke spleten worden nog steeds met handmatige visuele inspectie vastgesteld, wat leidt tot lage efficiëntie, een hoog percentage gemiste inspecties en frequente klachten van klanten;

2. Er zijn talrijke functionele testitems, zoals aanraakgevoeligheid, beeldscherm, knoppen en draaiknoppen; handmatig testen is omslachtig, inefficiënt en leidt gemakkelijk tot gemiste tests;

3. Tijdens het assemblageproces komen krassen en kneuzingen vaak voor, wat resulteert in een laag rendement op het gebied van het uiterlijk van eindproducten en hoge herwerkingskosten;

4. Panelen van verschillende afmetingen en modellen worden op dezelfde productielijn geproduceerd; handmatige omschakeling en afstelling verlopen traag en de flexibiliteit is onvoldoende.

3. Algemene oplossing

Guangke Industry heeft een complete oplossing voor schone assemblage en testen ontwikkeld, speciaal afgestemd op de hoge eisen aan het uiterlijk van het centrale bedieningspaneel en de complexe functionele tests. Het ontwerp van de schone werkstations voorkomt beschadiging van het uiterlijk, en is uitgerust met een 3D-visuele uiterlijkinspectiesysteem en een volledig automatische functionele testeenheid, waardoor het hele proces – van componentenmontage tot de eindinspectie van eindproducten – geautomatiseerd wordt. Hierdoor worden de kwaliteit van het uiterlijk en de betrouwbaarheid van de functionaliteit volledig gewaarborgd, en kan flexibel worden geproduceerd voor meerdere modellen.

4. Kernconfiguratie van de oplossing

1. Schone beschermingsassemblage-eenheid

Het kernassemblagestation maakt gebruik van een schoon en stofdicht ontwerp, en het contactoppervlak van de gereedschappen is krasbestendig, zodat krassen en kneuzingen tijdens de assemblage worden voorkomen, waardoor het rendement op het gebied van het uiterlijk vanaf de bron wordt gegarandeerd.

2. 3D-visueel uiterlijkinspectiesysteem

Hoogprecisie 3D-vision + AI-algoritme detecteert grondig oppervlakkige defecten zoals krassen, putjes, chromatische aberratie, uniformiteit van spleten, vlakheid van knoppen en andere uiterlijkdefecten, en identificeert deze nauwkeurig, waardoor handmatige visuele inspectie overbodig wordt.

3. Volledig automatische functionele testeenheid

Automatisch worden tests uitgevoerd voor aanraakgevoeligheid, beeldschermkwaliteit, duurzaamheid en gevoel van knoppen en draaiknoppen, uniformiteit van achtergrondverlichting en communicatiefuncties; alle items worden automatisch beoordeeld en de resultaten zijn traceerbaar.

4. Modulair en flexibel ontwerp

Gereedschappen en testprocedures kunnen snel worden omgeschakeld, zodat samenproductie van centrale bedieningspanelen van verschillende afmetingen en configuraties mogelijk is, wat tegemoetkomt aan de behoeften van productiteraties voor meerdere modellen.

5. Traceerbaarheidsbeheer gedurende het gehele proces

Een traceercode wordt gekoppeld aan elk individueel product, en gegevens over assemblage, uiterlijkinspectie en functionele tests worden gedurende het hele proces bewaard, wat accurate probleemtracering en digitale kwaliteitsverbetering ondersteunt.

5. Resultaten van de projectimplementatie

1. Efficiëntie van uiterlijkinspectie gestegen met 60%: 3D-visuele inspectie vervangt handmatige visuele inspectie, met snelle inspectiesnelheid en volledige dekking. De efficiëntie is met 60% toegenomen, en het misclassificatiepercentage van de detectie ligt onder 0,2%;

2. Het rendement van eindproducten is aanzienlijk verbeterd: dankzij krasbestendige assemblage en inspectie gedurende het gehele proces is het rendement op het gebied van uiterlijk en functionaliteit van eindproducten gestegen tot 99,3%, en zijn de herwerkingskosten aanzienlijk verminderd;

3. Functionele tests zijn uitgebreid en betrouwbaar: alle testprojecten worden automatisch uitgevoerd, het probleem van gemiste tests en misclassificaties is volledig opgelost, en het aantal klachten van klanten na verkoop is met 80% gedaald;

4. Verbeterde flexibele productiecapaciteit: ondersteunt samenproductie van meerdere soorten centrale bedieningspanelen, verkort de tijd voor modelwisseling met 65% en kan snel worden aangepast aan nieuwe modellen.

6. Klantwaarde en evaluatie

Nadat de productielijn in gebruik is genomen, zijn de kwaliteit van het uiterlijk en de functionele stabiliteit van het centrale bedieningspaneel aanzienlijk verbeterd, en is dit door vele fabrikanten van nieuwe-energievoertuigen zeer gewaardeerd. Dit heeft klanten geholpen om met succes ondersteunende orders voor meerdere vlaggenschipmodellen binnen te halen. De stabiliteit van de geautomatiseerde tests helpt klanten bovendien om los te komen van hun afhankelijkheid van gespecialiseerd kwaliteitsinspectiepersoneel, waardoor de uitbreiding van de productiecapaciteit flexibeler wordt.