1. Projectachtergrond

Huayu is een binnenlandse professionele fabrikant van onderdelen voor thermisch beheer in de automobielsector. Naarmate de productiecapaciteit uitbreidt en de eisen van klanten aan kwaliteitstraceerbaarheid toenemen, berust het oorspronkelijke productiemodel op handmatige statistieken en papieren registraties. Productiegegevens zijn ondoorzichtig, managementbeslissingen lopen achter en de efficiëntie van kwaliteitstraceerbaarheid is laag. Het voldoet niet aan de auditvereisten van voertuigklanten voor de toeleveringsketen. Er is dringend behoefte aan een digitale upgrade van de productie via het MES-systeem.

2. Kernpijnpunten

1. Productiegegevens worden handmatig verzameld en samengevat, wat leidt tot vertraagde informatie en grote fouten, waardoor het management de productiestatus ter plaatse niet in real-time kan volgen;

2. Kwaliteitstraceerbaarheid is afhankelijk van papieren registraties, waardoor batches en processen bij problemen niet snel kunnen worden opgespoord. De kosten voor traceerbaarheid zijn hoog en de doorlooptijd lang;

3. Uitgebreid apparatuurbeheer, reparaties na storingen, oncontroleerbare stilstandtijden en een lage algehele efficiëntie van de apparatuur;

4. Het productieplan staat los van de uitvoering ter plaatse, de voortgang van werkorders is niet transparant en de leveringscyclus van orders is moeilijk nauwkeurig te beheersen.

3. Algemene oplossing

Guangke Industrial heeft een aangepast MES-productiemanagementsysteem ontwikkeld om de productieprocessen en managementpijnpunten van de klant aan te pakken, met vijf kernmodules: productieplanning, procesuitvoering, kwaliteitstraceerbaarheid, apparatuurbeheer en data-analyse. Het systeem is diep gekoppeld aan de bestaande geautomatiseerde productielijnen van de klant om automatische verzameling en realtime synchronisatie van productiegegevens te realiseren, waardoor een end-to-end datasluiting wordt gecreëerd van planning tot eindproducten, wat bedrijven helpt bij het bereiken van transparante productie, verfijnd beheer en gedigitaliseerde besluitvorming.

4. Kernconfiguratie van de oplossing

1. Productieplanning en werkorderbeheer: Realiseer de digitalisering van het volledige proces van het uitgeven van productiewerkorders, het volgen van de voortgang en het rapporteren van processen. De voortgang van werkorders wordt in real-time bijgewerkt en de status van orderleveringen is in één oogopslag duidelijk;

2. Volledige kwaliteitstraceerbaarheid: materiaalbatches, assemblageparameters en inspectiegegevens worden allemaal gekoppeld en geregistreerd, zodat de volledige keten van een enkel product traceerbaar is. Bij kwaliteitsproblemen kan met één klik de oorzaak en de betrokken batches worden opgespoord;

3. Intelligente apparatuurbediening en onderhoudsbeheer: Realtime verzameling van apparatuurgegevens, geïntegreerd beheer van statusmonitoring, storingswaarschuwingen en onderhoudsplannen om het risico op stilstand van apparatuur te verminderen;

4. Multidimensionale data-analyse: Automatisch genereren van multidimensionale rapporten over output, opbrengst, doorlooptijd, OEE en personeelsprestaties om dataondersteuning te bieden voor managementbeslissingen;

5. Visualisatie van productie met koppeling: ondersteuning van workshopvisualisatie, weergave van kernproductiegegevens op groot scherm en realtime synchronisatie van informatie ter plaatse en op managementniveau;

6. Systeeminterfacecompatibiliteit: Ondersteunt koppeling met bestaande ERP-systemen van klanten, waardoor dataverbindingen worden geopend tussen hoger management en uitvoering ter plaatse.

5. Resultaten van projectimplementatie

1. De algehele efficiëntie van apparatuur is met 15% gestegen: realtime monitoring van de status van apparatuur en storingswaarschuwingen hebben stilstandtijden aanzienlijk verminderd en de OEE van apparatuur is gestaag met meer dan 15% verhoogd;

2. De efficiëntie van gegevensstatistieken is met 80% gestegen: productiegegevens worden automatisch verzameld en samengevat, waardoor handmatige statistische rapporten overbodig zijn, wat de statistische werklast sterk vermindert en de gegevens real-time en nauwkeurig maakt;

3. De efficiëntie van kwaliteitstraceerbaarheid is met 90% gestegen: gegevens van grondstoffen tot eindproducten kunnen worden gecontroleerd en de tijd om kwaliteitsproblemen op te sporen is verkort van uren naar minuten;

4. Verbeterde nauwkeurigheid van orderleveringen: de voortgang van werkorders kan in real-time worden gecontroleerd, productieafwijkingen kunnen tijdig worden aangepakt en de nauwkeurigheid van de leveringscyclus van orders is met 25% verbeterd;

5. Optimalisatie van de efficiëntie van samenwerking binnen het management: de productiestatus is transparant, informatie van verschillende afdelingen wordt gesynchroniseerd en de efficiëntie van managementbesluitvorming is aanzienlijk verbeterd.

6. Klantwaarde en evaluatie

Na de implementatie van dit project hebben klanten zich volledig kunnen bevrijden van de situatie waarin productiebeheer nog steeds afhankelijk was van handmatig werk en vertraagde gegevens. De efficiëntie van productiebeheer en de mogelijkheden voor kwaliteitscontrole zijn aanzienlijk verbeterd. Het heeft met succes de kwaliteitssysteemaudit van vele voertuigklanten doorstaan en bovendien een solide basis gelegd voor de daaropvolgende alomvattende digitale upgrade van de fabriek.