1. Projectachtergrond

Etes New Energy Technology is een snelgroeiend bedrijf in China dat apparatuur voor energieopslag produceert. Nadat de productielijn in gebruik was genomen, was de informatieoverdracht op de productievloer afhankelijk van handmatig roepen en papieren registraties. Het management kon de voortgang van de productie en abnormale situaties niet in real-time volgen, waardoor de reactie op problemen vertraagd was. De productie-efficiëntie en het niveau van het on-site beheer konden moeilijk aansluiten bij de groeisnelheid van het bedrijf. Er bestond een dringende behoefte om transparant beheer van de productievloer te realiseren via visuele signaleringssystemen.

2. Kernpijnpunten

1. De voortgang van de productie, de output en de opbrengstgegevens worden handmatig gerapporteerd, waardoor de informatie achterloopt en het management niet in staat is om de productiedynamiek in real-time te volgen;

2. Problemen zoals apparatuurfouten, materiaaltekorten en kwaliteitsafwijkingen worden langzaam gedetecteerd en behandeld, waardoor de stilstandtijd lang is en het productieritme wordt beïnvloed;

3. De informatie tussen het personeel ter plaatse en de managementafdeling loopt uit elkaar, de samenwerkingsefficiëntie is laag en het proces voor probleemoplossing is onduidelijk;

4. Productiegegevens zijn verspreid, trends kunnen niet visueel worden weergegeven en managementbeslissingen beschikken niet over realtime gegevensondersteuning.

3. Algemene oplossing

Guangke Industrial heeft een multi-terminal productievisueel signaleringssysteem ingezet om de on-site beheerspijnpunten van de klant aan te pakken. Het systeem verbindt de PLC van de productielijn met testapparatuur om seconden-snelle synchronisatie van productiegegevens te bereiken. Het systeem dekt drie belangrijke scenario’s: grootbeeldschermweergave ter plaatse in de werkplaats, back-end monitoring op het kantoorterminal en altijd-beschikbare weergave op mobiele terminals. Het presenteert centraal kerninformatie zoals productievoortgang, kwaliteitsgegevens, status van apparatuur en abnormale alarmen, waardoor een transparante productievloer ontstaat en de efficiëntie van het management en de samenwerking verbetert.

4. Kernconfiguratie van de oplossing

1. Grootbeeldscherm ter plaatse in de werkplaats: Een industrieel grootbeeldscherm wordt naast de productielijn geplaatst om de doeloutput, de realtime output, de voltooiingsgraad, het productieritme en de werkingstatus in real-time weer te geven, zodat het personeel ter plaatse alles duidelijk kan zien;

2. Realtime weergave van abnormale alarmen: realtime gemarkeerde alarmen voor apparatuurfouten, materiaalafwijkingen, kwaliteitsafwijkingen en andere problemen, met geluids- en lichtsignalen, en directe activering van responsprocedures;

3. Visualisatie van kwaliteitsgegevens: realtime weergave van het aantal goedgekeurde producten, het aantal defecte producten, de defectpercentage en de verdeling van defecttypen, waardoor kwaliteitstrends visueel worden gepresenteerd en problemen snel kunnen worden opgespoord;

4. Synchronisatie van weergave op meerdere terminals: ondersteunt data-synchronisatie op grootbeeldschermen in de werkplaats, kantoor-pc’s en mobiele terminals, zodat managers de productiedynamiek altijd en overal kunnen volgen;

5. Query en analyse van historische gegevens: ondersteunt het opvragen van historische productiegegevens en trendanalyse, wat een databasis biedt voor productieoptimalisatie en managementbesluitvorming;

6. Lichtgewicht en snelle implementatie: past zich aan de bestaande data-interface van de productielijn aan, kan binnen korte tijd worden geïmplementeerd en online worden gezet, zonder dat er grootschalige aanpassingen aan de productielijn nodig zijn.

5. Resultaten van de projectimplementatie

1. De reactiesnelheid op abnormale situaties is met 70% verhoogd: er worden realtime alarmen uitgegeven voor abnormale problemen, relevante personen worden onmiddellijk geïnformeerd en de wachttijd door stilstand wordt sterk verkort;

2. Zero-delay overdracht van productie-informatie: gegevens worden binnen seconden bijgewerkt en de terminals ter plaatse en die van het management worden in real-time gesynchroniseerd, waardoor het probleem van informatietrager volledig wordt opgelost;

3. De efficiëntie van het on-site beheer is verbeterd: visueel beheer is duidelijk en intuïtief, en het vermogen om de orde ter plaatse en het productieritme te beheersen is aanzienlijk versterkt;

4. Optimalisatie van de efficiëntie van managementsamenwerking: informatie van alle afdelingen wordt gesynchroniseerd, processen voor probleemoplossing zijn transparant en de samenwerking tussen afdelingen is sterk verbeterd.

6. Klantwaarde en evaluatie

Nadat dit visuele signaleringssysteem is geïmplementeerd, is de productievloer in één oogopslag zichtbaar, de efficiëntie van het beheer is aanzienlijk verbeterd, de investering is klein en de resultaten komen snel, waardoor het een essentieel hulpmiddel is voor het beheer van de klantenvloer. Tegelijkertijd is het intuïtieve weergave-effect van het systeem ook zeer gewaardeerd door bezoekende klanten en inspectieteams, wat heeft bijgedragen aan het verbeteren van het merkimago van het bedrijf.